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Dec 28, 2023

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Cuando COVID-19 llegó a los EE. UU. en marzo, Stanley Black & Decker acababa de dar un paso al frente

Cuando COVID-19 llegó a los EE. UU. en marzo, Stanley Black & Decker acababa de intensificar la automatización en su planta de ensamblaje de herramientas en Fort Mill, Carolina del Sur. El cambio posicionó a la empresa para mantener fácilmente la producción durante la pandemia y satisfacer la creciente demanda de herramientas manuales de los aficionados al bricolaje pasan más tiempo en casa.

"La pandemia exacerbó un problema que ha existido en la fabricación durante mucho tiempo: la falta de personal", dijo Eric Cowan, vicepresidente de Industria 4.0, entrega de soluciones y automatización de Stanley Black & Decker. "Cuando podemos automatizar tareas, facilita el trabajo de las personas".

La planta de fabricación de 345 000 pies cuadrados en las afueras de Charlotte, NC, es la principal operación de ensamblaje de herramientas eléctricas de la compañía en los Estados Unidos. La fábrica abrió a fines de 2018 y contrató a 550 personas. Los trabajadores de la planta ensamblan taladros, impactadores y llaves para venderlos como herramientas individuales o como parte de kits. Stanley Black & Decker invirtió 1,5 millones de dólares adicionales en automatización en la fábrica en 2019, con el objetivo de un ROI de 18 meses. Hasta la fecha, el equipo ha sido testigo de una reducción del 15 al 20 % en la mano de obra en el área de empaque.

"Estamos viendo ventas récord fuera de ese lugar", dijo Cowan. "Mientras trabajamos hacia el crecimiento orgánico, proyectos como este son importantes".

En general, Stanley Black & Decker reportó ventas netas en el tercer trimestre de 2020 por $3900 millones, un 6 % más que en el tercer trimestre de 2019, lideradas por un crecimiento del 11 % en herramientas y almacenamiento, dijo la compañía. La tasa de margen bruto de la compañía para el trimestre también aumentó con respecto al tercer trimestre de 2019, ya que el volumen, la productividad, la gestión de costos y el precio fueron más que compensados ​​por costos operativos y de moneda más altos relacionados con la pandemia.

"El tercer trimestre fue uno de los trimestres más notables y memorables en mis más de 20 años con la compañía", dijo el presidente y director ejecutivo, James M. Loree. "En el tercer trimestre, giramos con éxito hacia el crecimiento orgánico, capturando las fuertes tendencias de demanda en herramientas y almacenamiento mientras aprovechamos nuestras medidas de costos rápidas y efectivas para generar márgenes operativos récord y ganancias por acción, así como un impresionante flujo de caja libre. La agilidad de nuestro equipo y su capacidad para navegar, colaborar y cambiar áreas clave de enfoque durante este período fue realmente un diferenciador para nosotros".

La compañía tiene raíces en el lado de Stanley desde 1843 y herencia en el lado de Black & Decker desde 1910; las empresas se combinaron en 2010.

"Estamos muy orgullosos de nuestras ganancias", dijo Cowan. "Uno siempre quiere saber que el trabajo que está haciendo es importante. Vemos que el trabajo que estamos haciendo es importante y vemos que se transfiere a las ventas".

Aunque el momento de la implementación funcionó bien, Stanley Black & Decker había comenzado a prepararse mucho antes.

"Comenzamos un programa Industria 4.0 en 2017 y creamos un centro de fabricación avanzado en Hartford, Conn., llamado Manufactory, diseñado para ser un centro de nuestros esfuerzos 4.0", dijo Cowan. "Nuestras metas originales para el proyecto Fort Mill eran mejorar la eficiencia como parte de nuestra operación de empaque, los aspectos aburridos, sucios y peligrosos de la fábrica y mejorar la ergonomía".

Stanley Black & Decker envió a su equipo de fabricación avanzada al sur para dirigir un taller en la planta durante el verano de 2019. La empresa identificó el área de empaque como un área donde la automatización mejoraría el flujo de materiales, aliviaría la tensión física de los trabajadores e impulsaría la eficiencia, dijo Cowan. .

La operación de empaque siguió siendo un proceso manual, repetitivo y físicamente exigente.

La fábrica ya contaba con numerosas celdas de trabajo altamente automatizadas para atornillar, soldar y pegar, dijo. Pero esas células no estaban completamente integradas, creando las llamadas islas de automatización.

"Teníamos soluciones de automatización puntuales y queríamos darle la oportunidad a la planta de trabajar en soluciones más holísticas", dijo.

Al final de la línea de empaque, los trabajadores apilan manualmente los artículos para construir la tarima, luego un manipulador de materiales con un montacargas lleva la tarima a otra área donde se envuelve con película estirable, luego la lleva a un punto de distribución para cargarla en un camión. , él dijo.

"Cuando elimina la tarea de empacar cajas y paletas, eso reequilibra la carga de trabajo y ayuda con la ergonomía", dijo Cowan. "Ya teníamos un equipo local sólido que había realizado algunas de estas soluciones puntuales".

La automatización añadida incluyó robots colaborativos, paletizadores CR35 de FANUC para cargar tarimas y tres robots móviles MIR integrados por CIMTEC para recoger tarimas y llevarlas a la estación de envoltura.

La fábrica no había implementado antes un proyecto de automatización de ese tamaño. La idea no era imponer una solución de arriba hacia abajo, sino empoderar a los líderes y trabajadores de la planta, dijo Cowan. Otro objetivo era despertar la creatividad y alentar a los líderes y trabajadores de la planta a presentar más ideas para la automatización, dijo.

"Queríamos que aprendieran a automatizarse", dijo Cowan. "Cuando tenemos la oportunidad de mejorar nuestras habilidades, es importante hacer crecer nuestra base de talentos. Queremos invertir en nuestra gente y ayudarlos a transformar sus carreras. Cuando invertimos en nuestra gente, la capacitación y la experiencia los prepara para asumir roles más importantes. Un operador puede asumir el papel de un técnico. Un técnico puede asumir el papel de un ingeniero. Los trabajadores tienen la oportunidad de crear nuevas carreras en las que pueden haber pensado en su trabajo como una sola cosa".

Se capacitó a los trabajadores en herramientas de programación, seguridad y simulación usando los robots FANUC, tanto en una instalación regional cercana de FANUC como en Michigan, dijo Cowan.

"FANUC hizo un gran trabajo brindando soporte y capacitación", dijo Cowan. “Los trabajadores fueron capacitados en seguridad, programación, cómo usar cobots en este ambiente, cómo usar herramientas de simulación”, dijo. "Es casi como jugar un juego de Tetris, excepto que estás construyendo el mismo patrón cada vez".

A pesar de la mayor automatización, la planta del área de Charlotte está contratando, con apertura a partir de diciembre, por ejemplo, un ensamblador de fin de semana, un ingeniero residente y un oficinista, según las publicaciones de trabajo en línea.

"Estamos contratando rápidamente ahora", dijo Cowan. "Estamos tratando de incorporar a más personas y crecer. Estos son trabajos de alta tecnología que pueden ser muy gratificantes", dijo Cowan. "Necesitamos trabajar para hacer que la fabricación sea atractiva para la próxima generación de personas. Necesitamos que la gente sepa que puede tener una carrera increíble en la fabricación".

Basado en el éxito en Fort Mill, Stanley Black & Decker ahora está expandiendo la automatización en sus plantas en Hopkinsville, Ken., y Chesterfield, Mich., que fabrican sujetadores diseñados para los mercados automotriz y aeroespacial, dijo Cowan.

"Por lo general, proyectos como este serían demasiado aterradores, demasiado engorrosos, demasiado costosos porque depende de integradores externos", dijo. "Estamos derribando barreras para permitir que las personas tengan más acceso a la tecnología. Con inversiones en su gente, la industria se está moviendo en su conjunto para permitir que las personas implementen la automatización por su cuenta".